第1章  机械制造技术导论

1.1  机械产品生产的相关知识

1.1.1  机械产品的生产流程

1.1.2  机械产品的生产纲领

1.1.3  机械产品的生产类型

1.2  机械产品制造的相关知识

1.2.1  机械产品的制造过程

1.2.2  零件的成形方法

1.2.3  机械加工工艺过程

1.3  关于机械制造技术

1.3.1  《机械制造技术》课程的特点

1.3.2  《机械制造技术》课程的主要内容

1.3.3  《机械制造技术》课程的学习要求

1.3.4  现代机械制造技术的现状及发展趋势

1.4  综合实训

1.4.1  实训过程

1.4.2  实训总结

本章小结

思考与练习

第2章  金属切削基础知识

2.1  切削运动、工件表面和切削用量

2.1.1  切削运动

2.1.2  切削过程中工件的表面及其形成方法

2.1.3  切削用量

2.2  金属切削刀具

2.2.1  刀具的组成

2.2.2  刀具角度

2.2.3  刀具材料

2.2.4  刀具种类

2.3  切削层参数和切削方式

2.3.1  切削层参数

2.3.2  切削方式

2.4  综合实训

2.4.1  切削用量及切削层参数的计算

2.4.2  在正交平面参考系中标注角度

本章小结

思考与练习

第3章  切削过程基本规律

3.1  切屑

3.1.1  切屑的种类

3.1.2  切屑的控制

3.2  切削变形及其影响因素

3.2.1  切削变形

3.2.2  积屑瘤

3.2.3  影响切削变形的因素

3.3  切削力及其影响因素

3.3.1  切削力

3.3.2  切削功率及其计算

3.3.3  影响切削力的因素

3.4  切削热与切削温度

3.4.1  切削热

3.4.2  切削温度

3.4.3  影响切削温度的因素

3.5  切削液

3.5.1  切削液的种类

3.5.2  切削液的作用

3.5.3  切削液的合理选用

3.5.4  切削液的使用方法

3.6  刀具磨损与刀具耐用度

3.6.1  刀具磨损

3.6.2  刀具耐用度及其影响因素

3.7  刀具几何参数和切削用量的合理选择

3.7.1  刀具几何参数的合理选择

3.7.2  切削用量的合理选择

3.8  综合实训

3.8.1  刀具几何参数的选择

3.8.2  切削用量的选择和计算

本章小结

思考与练习

第4章  常用刀具

4.1  车刀

4.1.1  整体式车刀

4.1.2  焊接式车刀

4.1.3  机夹式车刀

4.2  铣刀

4.2.1  铣刀的分类

4.2.2  铣刀的选择

4.3  砂轮

4.3.1  砂轮的特性

4.3.2  砂轮的标志

4.4  钻头、铰刀和镗刀

4.4.1  钻头

4.4.2  铰刀

4.4.3  镗刀

4.5  刨刀、插刀和拉刀

4.5.1  刨刀

4.5.2  插刀

4.5.3  拉刀

4.6  数控刀具

4.6.1  数控刀具的种类

4.6.2  对数控刀具的要求

4.7  综合实训

4.7.1  实训过程

4.7.2  实训总结

本章小结

思考与练习

第5章  机床基础知识

5.1  机床的分类与型号

5.1.1  机床的分类

5.1.2  机床的型号

5.1.3  通用机床型号示例

5.2  机床的运动

5.2.1  表面成形运动

5.2.2  辅助运动

5.3  机床的传动

5.3.1  机床的基本组成

5.3.2  机床的传动链

5.3.3  传动原理图

5.4  机床的技术性能及机床精度

5.4.1  机床的技术性能

5.4.2  机床精度

5.5  机床设备的调试验收与维护保养

5.5.1  机床设备的调试验收

5.5.2  机床的维护保养

5.6  数控机床

5.6.1  数控机床的组成

5.6.2  数控机床的分类

5.6.3  数控机床的加工特点

5.7  综合实训

5.7.1  实训过程

5.7.2  实训总结

本章小结

思考与练习

第6章  常用机床

6.1  车床

6.1.1  CA6140型卧式车床

6.1.2  数控车床

6.2  铣床

6.2.1  XA6132型万能升降台铣床

6.2.2  数控铣床和加工中心

6.3  磨床

6.3.1  磨床的主要部件

6.3.2  磨床的主要技术参数

6.3.3  磨床的传动系统

6.4  齿轮加工机床

6.4.1  齿轮加工机床的加工方法

6.4.2  滚齿机床

6.4.3  插齿机床

6.5  其他机床

6.5.1  钻床

6.5.2  镗床

6.5.3  刨插床

6.5.4  拉床

6.6  综合实训

6.6.1  实训过程

6.6.2  实训总结

本章小结

思考与练习

第7章  机床夹具基础知识

7.1  夹具的功用、组成和分类

7.1.1  夹具的功用

7.1.2  夹具的组成

7.1.3  夹具的分类

7.2  工件在夹具中的定位

7.2.1  定位原理

7.2.2  基准和定位副

7.2.3  常见定位方式

7.2.4  常见的定位元件

7.3  工件在夹具中的夹紧

7.3.1  夹紧装置的组成和基本要求

7.3.2  夹紧力三要素的确定

7.3.3  定位和夹紧符号

7.3.4  常用夹紧装置

7.4  工件在夹具中的加工误差及夹具误差估算

7.4.1  工件在夹具中的加工误差

7.4.2  夹具误差估算

7.5  综合实训

7.5.1  实训过程

7.5.2  实训总结

本章小结

思考与练习

第8章  典型机床专用夹具设计

8.1  车床夹具

8.1.1  车床夹具的分类

8.1.2  典型车床夹具

8.1.3  车床夹具的设计要点

8.2  铣床夹具

8.2.1  铣床夹具的分类

8.2.2  铣床夹具的设计要点

8.3  钻床夹具

8.3.1  钻模的分类

8.3.2  钻模的设计要点

8.4  镗床夹具

8.4.1  镗模的类型

8.4.2  镗模的设计要点

8.5  高效机床夹具

8.5.1  组合夹具

8.5.2  随行夹具

8.6  机床夹具的设计

8.6.1  基本要求

8.6.2  设计步骤

8.6.3  夹具装配图技术要求的制订

8.7  综合实训

8.7.1  实训过程

8.7.2  实训总结

本章小结

思考与练习

第9章  机械加工精度

9.1  机械加工精度

9.1.1  尺寸、形状和位置精度及其关系

9.1.2  加工精度的获得方法

9.1.3  研究加工精度的方法

9.2  原始误差和误差敏感方向

9.2.1  机械加工工艺系统的原始误差

9.2.2  误差敏感方向

9.3  几何误差对加工精度的影响

9.3.1  原理误差

9.3.2  机床误差

9.3.3  刀具误差

9.3.4  夹具误差

9.3.5  工件安装误差

9.3.6  测量误差

9.3.7  调整误差

9.4  工艺系统的受力变形对加工精度的影响

9.4.1  工艺系统的刚度

9.4.2  工艺系统受力变形对加工精度的影响

9.4.3  减小工艺系统受力变形的措施

9.5  工艺系统的热变形对加工精度的影响

9.5.1  工艺系统热变形的热源

9.5.2  工艺系统的热平衡

9.5.3  工艺系统热变形对加工精度的影响

9.5.4  减小工艺系统热变形的措施

9.6  工件残余应力对加工精度的影响

9.6.1  产生残余应力的原因

9.6.2  减少或消除残余应力的措施

9.7  工艺系统磨损对加工精度的影响

9.7.1  工艺系统磨损对加工精度的影响

9.7.2  减少工艺系统磨损的措施

9.8  加工误差的统计分析

9.8.1  加工误差的性质

9.8.2  加工误差的统计分析法

9.9  提高机械加工精度的措施

9.9.1  误差预防

9.9.2  误差补偿

9.10  综合实训

9.10.1  实训过程

9.10.2  实训总结

本章小结

思考与练习

第10章  机械加工表面质量

10.1  机械加工表面质量

10.1.1  加工表面的几何形状特征

10.1.2  表面层的物理及力学性能

10.2  表面质量对零件使用性能的影响

10.2.1  表面质量对零件耐磨性的影响

10.2.2  表面质量对零件耐疲劳性的影响

10.2.3  表面质量对零件耐蚀性的影响

10.2.4  表面质量对零件配合精度的影响

10.3  影响加工表面几何形状特征的因素

10.3.1  影响切削加工表面粗糙度的因素

10.3.2  影响磨削加工表面粗糙度的因素

10.4  影响表面层物理及力学性能的因素

10.4.1  影响表面层金相组织变化的因素

10.4.2  表面层冷作硬化

10.4.3  表面层残余应力

10.5  机械加工振动简介

10.5.1  机械加工振动的分类

10.5.2  受迫振动

10.5.3  自激振动

本章小结

思考与练习

第11章  机械加工工艺规程的制订

11.1 机械加工工艺规程基础

11.1.1  机械加工工艺规程的作用

11.1.2  制订机械加工工艺规程的原则

11.1.3  制订机械加工工艺规程时必需的原始资料

11.1.4  制订机械加工工艺规程的步骤

11.1.5  机械加工工艺规程常用的格式

11.2  零件的工艺分析和毛坯的选择

11.2.1  零件的工艺分析

11.2.2  毛坯的选择

11.3  定位基准的选择

11.3.1  精基准的选择原则

11.3.2  粗基准的选择原则

11.4  工艺路线的拟订

11.4.1  加工方法的选择

11.4.2  加工阶段的划分

11.4.3  工序组合原则

11.4.4  加工顺序的安排

11.4.5  工艺路线拟定实例

11.5  机械加工工序卡片的制订

11.5.1  机床与工艺设备的选择

11.5.2  加工余量的确定

11.5.3  工序尺寸及其公差的确定

11.5.4  切削用量的选择

11.6  工艺过程技术经济分析

11.6.1  提高机械加工生产率的工艺措施

11.6.2  工艺过程的技术经济分析

11.7  综合实训

11.7.1  实训过程

11.7.2  实训总结

本章小结

思考与练习

第12章  典型零件加工工艺

12.1  轴类零件加工工艺

12.1.1  概述

12.1.2  轴类零件加工的主要工艺问题

12.1.3  轴类零件加工工艺分析实例

12.2  套类零件加工工艺

12.2.1  概述

12.2.2  套类零件加工的主要工艺问题

12.2.3  套类零件加工工艺分析实例

12.3  箱体类零件加工工艺

12.3.1  概述

12.3.2  箱体类零件加工的主要工艺问题

12.3.3  箱体类零件加工工艺分析实例

本章小结

思考与练习

第13章  机械装配工艺基础

13.1  装配基础

13.1.1  机器的组成

13.1.2  装配工作的基本内容

13.1.3  装配精度及其与零件精度的关系

13.2  装配尺寸链

13.2.1  装配尺寸链的建立

13.2.2  装配尺寸链的计算

13.3  装配方法

13.3.1  常用装配方法

13.3.2  装配方法的选择原则

13.4  装配工艺规程的制订

13.4.1  制订装配工艺规程的基本原则及所需的原始资料

13.4.2  制订装配工艺规程的步骤及内容

13.5  综合实训

13.5.1  实训过程

13.5.2  实训总结

本章小结

思考与练习

第14章  现代加工技术

14.1  特种加工的特点

14.2  电火花加工

14.2.1  电火花成形加工

14.2.2  电火花线切割加工

14.3  电解加工

14.3.1  加工原理

14.3.2  加工特点

14.3.3  适用范围

14.4  超声波加工

14.4.1  加工原理

14.4.2  适用范围

14.5  激光加工

14.5.1  加工原理

14.5.2  加工特点

14.5.3  激光加工的应用

14.6  电子束加工

14.6.1  加工原理

14.6.2  加工特点及应用

本章小结

思考与练习

参考文献